臺灣最大的軸承制造商東培工業(yè)，在接近一甲子的時間里，成功實現(xiàn)了傳統(tǒng)產業(yè)的突圍。

臺灣最大的軸承制造商東培工業(yè)發(fā)跡于日本殖民時期，在時代變遷中抓住先機。如今，面對中國供應鏈的競爭，公司摒棄了價格戰(zhàn)，轉向高附加價值與服務，用科技整合跨時代的經驗，致力于突破框架，迎接未來。

東培工業(yè)股份有限公司于1966年由臺灣東元電機股份有限公司、光和貿易股份有限公司、日本NTN株式會社、雙日株式會社合資成立，從代工起步，如今以自有品牌TPI行銷全球，每年生產的軸承高達3.5億顆，是全臺最大的軸承制造商。

東培工業(yè)股份有限公司執(zhí)行副總經理陳奕瑋表示，東培的歷史可以追溯到日治時期，由于一直以來都做貿易，缺乏工廠管理的Know-how，因此東培成立初期，軸承生產技術和重要設備來自NTN，工廠管理干部則從東元借調。在股東和員工的共同努力下，經營逐漸步入正軌。

陳奕瑋說，直到1983年，東培進一步創(chuàng)立了自有品牌TPI，憑借技術、精密與創(chuàng)新這三大優(yōu)勢，產品獲得了許多世界知名車輛與工具機大廠的青睞，其中包括Honda、Yamaha、KYMCO、SYM、永進機械、臺達電、GIANT、DT Swiss等。

中國大陸制造業(yè)崛起，挑戰(zhàn)迫使公司脫離舒適圈

陳奕瑋說，公司在二戰(zhàn)后的艱難時期，找到了日本軸承技術的原廠，借助他們的資源迅速建立起運營框架，并一直發(fā)展到今天。但現(xiàn)在產業(yè)已經發(fā)生變化，也促使公司思考轉型的方向。

他坦言，中國制造業(yè)的崛起對他們造成了不小的沖擊，尤其是在新冠疫情后，產品差異化變得日益困難。中國大陸以更完整的供應鏈全面性地占領市場，而不僅僅是價格戰(zhàn)，這使得既有的商業(yè)模式消失了。“我們必須從過去的框架中找到突破口。”

陳奕瑋分析，“單純追求高性價比（CP值）容易淪為第二供應商，東培必須追求能在第一時間成為客戶指定的品牌。”因此，提高服務和高附加價值成為轉型的主軸。對于許多客戶來說，能夠以大量生產的價格提供定制化產品，就是一大優(yōu)勢。

除了摒棄價格戰(zhàn)，陳奕瑋還說，他們發(fā)現(xiàn)許多客戶看重產品背后的故事和企業(yè)價值。例如，2016年里約奧運自行車冠軍車上的花鼓，采用的就是TPI的軸承，而這家瑞士高端自行車廠DT Swiss，就是他們長期合作的對象。

整合跨時代機具，科技轉型邁向未來

走過近一甲子，東培的經營團隊經歷了一次次時代的轉折，也一次次成功突圍。但陳奕瑋認為，今天的解藥可能是明天的毒藥，臺灣的傳統(tǒng)產業(yè)必須借助數(shù)字化轉型、技術創(chuàng)新，并培養(yǎng)世代交替的人才，才有轉型升級的空間和機會。

東培在2016年開始推動智慧制造轉型，包括產線自動化、機器人應用、生產信息化與物聯(lián)網（IoT）、設計自動化與知識保留、智慧監(jiān)控與預測維護。他坦言，“這個過程花費了非常大的力氣，才將跨世代的設備與現(xiàn)代科技整合。”

陳奕瑋舉例說，過去軸承生產需要依賴人工檢查和調整參數(shù)，而智慧化能讓量測完的參數(shù)直接反饋到機臺。但在要讓可程式邏輯控制器（PLC）接線的過程中，就面臨了跨世代機器整合的問題，僅僅是提取舊機臺的參數(shù)就很費工。

陳奕瑋說，在團隊的努力下，東培成功導入了生產執(zhí)行系統(tǒng)（T-MES），實現(xiàn)了對機臺稼動率和品質狀況的即時掌握。工程師繪圖部分開發(fā)了內部軸承設計自動化系統(tǒng)；產線設備部分則導入了機器學習和大數(shù)據(jù)分析模型，還研發(fā)了業(yè)界領先的主軸用內嵌式傳感器軸承。

此外，在人工智能輔助設計與制程規(guī)劃方面，東培也與學術界合作開發(fā)了自動化設計系統(tǒng)。除了能節(jié)省設計時間、避免人為計算失誤，還能積累公司數(shù)十年的設計Know-how，防止人才斷層對研發(fā)的影響。

陳奕瑋強調，臺灣傳統(tǒng)產業(yè)若要轉型升級，需要摸索細分市場具備的獨特優(yōu)勢，聚焦核心技術并持續(xù)創(chuàng)新，擺脫薄利多銷或高性價比策略，將自身打造成為“隱形冠軍”，并以“制造加上服務”的雙軌發(fā)展，用定制化提高客戶黏性，在品質與交期可控的情況下，提供少量多樣的對應。

陳奕瑋還說，展望東培的下一步，未來將重新規(guī)劃生產據(jù)點，從過去的需求地生產，調整為最優(yōu)地生產，強化外部供應鏈合作，希望優(yōu)化制造成本，并管控地緣政治風險，以適應產業(yè)結構性的變化。

（轉自臺媒cna）