石常軍　韓飛　錢慧麗

（河北建材職業技術學院）

1　錘式破碎機錘頭失效

根據使用材質及制造工藝方法分類，錘式破碎機錘頭可分為五種：一是復合型高錳鋼錘頭；二是高錳鉻鋼鑄造錘頭；三是合金鋼鍛造錘頭；四是復合鑄造的高鉻鑄鐵錘頭；五是組合式錘頭。一般認為，90~125kg的錘頭為大型，25kg以下為小型，其余為中型。錘頭磨損失效方式多以沖擊鑿削為主，伴有沖刷顯微切削磨損。

1.1故障特征

錘頭失效的宏觀特征是錘頭磨損和斷裂。錘頭磨損發生在錘頭的表面、頂端及錘孔和錘軸間的摩擦面，微觀形貌表現為沖擊坑和切削犁溝。

1.2故障分析

錘頭磨損屬正常現象，錘頭的斷裂破壞是非正常的。其原因主要是材質選擇及制造工藝的缺陷，使錘頭本身強度及塑性不足，產生應力集中，或使用不當等因素造成。

被破碎物料與高速旋轉的錘頭相沖擊，如以正向沖擊時，其沖擊力全部轉化為對錘面的壓應力，使錘頭金屬表面產生塑性變形和微裂紋，在反復多次塑變情況下裂紋擴展，金屬受擠壓形成碎片脫落，導致沖擊磨損，沖擊力大時，錘頭表面可產生加工硬化，硬度較大，硬化層較深。如以一定沖擊角度進行沖擊，則沖擊力分解為垂直于錘面的法向應力和平行于錘面的切向應力，對錘頭表層金屬產生顯微切削、沖刷，使金屬表面磨損，形成切削溝槽。

新一代單段沖擊式錘式破碎機錘頭在工作時本身承受著離心力、承受著礦石的強烈的反作用力，還有錘孔與錘軸之間接觸的摩擦應力和拉伸力，這些力都會對錘頭產生破壞作用。

1.3處理對策

1.3.1選擇適宜的材質制造錘頭

根據錘頭大小不同及使用的工況條件不同，選擇適宜的材質制造錘頭。對于12kg以下錘頭，應選擇有一定韌性，以硬度大為主導的材料；對于50kg級錘頭，應選擇高韌性超強高錳鋼制造錘頭，其屈服強度要達到450N/mm2，初始硬度要達到HB260~300；對于大型破碎機90kg和125kg錘頭，必須選用高韌性材料，并輔以其它綜合性能。

1.3.2現有錘頭的延壽方法

⑴在錘頭工作面上涂焊一薄層硬質合金，可提高錘頭耐磨性。

⑵錳鋼制的錘頭磨損后，可用錳鋼焊條堆焊。在錘頭頂部堆焊過程中，可向堆焊金屬中引入成分為1.2~1.5mm不等軸篦粒狀列立特加固硬質合金，而基礎合金為專用的高鉻鑄鐵。添加列立特時，沿錘頭頂部填入，使錘頭頂部獲得較多硬質篦粒。也可采用堆焊膏（堆焊膏是由鉻鐵、碳和鐵的粉末依靠塑性粘結劑制成的一種新型耐磨材料）堆焊。即在堆焊表面敷上一層厚度為5mm的堆焊膏，經5~12h的干燥后，用ф10mm的鍍銅碳極使之熔化，錘頭接正極，用直流正接法堆焊，電流為400~450A，堆焊層厚度為2.5~3.5mm。

⑶對破碎機轉子部的端部圓盤和中間圓盤進行改進，提高錘頭的利用率，相對延長錘頭的使用壽命。以PC800×800型錘式破碎機為例，可在端部圓盤和中間圓盤上配鉆6個ф40mm鉸制銷軸孔，均布在ф450mm的圓周上，與原銷軸孔錯開30°圓心角布置，見圖1。

圖1  圓盤鉆孔示意圖

把經過正反兩次交替使用后不能在原來位置上繼續工作的全套錘頭、銷軸及間隙套拆下，與新配鉆的6個ф40mm軸孔組裝起來，以保證轉子平衡。重新調整錘頭與篩條、破碎板和篩條與篩條之間的間隙后繼續使用，此時錘頭頂點位置在ф820mm圓周上，錘頭線速度略高，打擊力略降，但可通過調整進機物料粒度加以解決。

即：將入料粒度由≤120mm調至≤100mm就可以正常工作。據介紹，改進后錘頭可正反交替使用4次，錘頭壽命延長13d，年錘頭耗用量節約2/5。Z后卸下的“錘頭”，用合金鋼焊條堆焊或整形處理后可繼續使用。

2　錘式破碎機篦條折斷脫落

2.1故障特征

篦條支承架的篦條槽被磨損，擊崩槽端，導致篦條脫落或篦條自身折斷脫落，卡住斗式提升機等后序設備，甚至附屬電機也被燒毀。

2.2故障分析

篦條是用高錳鋼鑄成，也有的用鍛鋼制成，長期承受錘頭及物料的沖擊，或由于事故導致篦條斷裂、松動、彎曲，直至跌落下來。篦條支承架的篦條槽也容易被磨損，產生微裂紋，甚至擊崩槽端，導致篦條跌落。此外，篦條架表面厚度不夠，篦條架本身結構、錘頭與篦條架之間的間隙不合理，機架殼內的襯板面積不合適，妨礙了篦條架的調節，以及篦條篩裝配不嚴格，設計不合理等也是篦條跌落的原因之一。

2.3處理對策

2.3.1選擇適宜的材質制作篦條和篦條支承架。

由于篦條不僅具有部分破碎物料的作用，而且主要起?控制成品粒度的作用。因此，一般選用韌性高、硬度大(稍小于錘頭)的材料制作篦條及其文承架。通常用高錳鋼鑄造，也可鍛造。據介紹，鍛造篦條可增加其耐磨性和韌性。

2.3.2及時維修，提高裝配質量。

篦條相距間隙應適宜，排列要緊湊，對個別偏差較大的篦條應進行必要的修理，磨去其毛刺或其它有礙裝配的部位。當篦條間距由于磨損大于破碎粒度指標時，應予及時更換或修理。當出現篦條跌落或松動翻倒時，要通過嚴格的裝配來解決。裝配后應壓緊、無松動。對幾何尺寸截面較小而長度較大的篦條，可以在制造時中間增加一個凸臺，以增加強度，避免彎曲變形。

2.3.3通過技改，改進篦條篩結構。

⑴用耐磨焊條在篦條架表面堆焊20~30mm的焊層，以增加篦條架的厚度。

⑵將每根篦條用不銹鋼焊條焊接在篦條架上，構成一個整體，提高其穩固性。

⑶在篦條架的端頭上增加一節弧長，增大錘頭做功面積。

⑷在原有的襯板上割去一部分，以適當減少襯板的寬度，方便篦條架的調節。

⑸把原設計帶有溝槽的篦條文承架改成無溝槽篦條架，短篦條改成中間帶有凸沿的長篦條。

3　單段錘式破碎機轉子軸承溫度高

單段錘式破碎機軸承溫度只要不超過70~80℃，就屬正常。但經常出現轉子軸承溫度偏高現象。

3.1故障表現

開機3h，轉子軸承溫度就能達到80℃以上，頻繁報警，用兩臺風機吹一個軸承也無濟于事，被迫停車冷卻。

3.2故障分析

造成轉子軸承溫度過高的原因，可能有以下幾方面：

⑴軸承游隙過小，導致軸承溫升過高。

⑵潤滑油的牌號選擇不當，粘度太大或粘度太小不易形成油膜，均可導致軸承溫升過高。特別是當潤滑油粘度大時，不僅增加了潤滑油分子之間的內部摩擦，而且也增大了油品與金屬之間的摩擦，因而生熱過多。

⑶安裝不正確，橡膠板聯軸器的橡膠板太厚，剛度過大，撓度不足，導致軸承較勁，摩擦加劇，生熱過多。

⑷油量過多，達到或超出Z下面一個滾珠或滾柱的中心，不符合油浴潤滑滾動軸承的使用要求，在不斷攪動中生熱過多。

⑸殼體散熱面積不足，熱量不能及時散發出去，在要求的溫度內無法平衡，故而轉子軸承溫度居高不下。

3.3處理對策

3.3.1調整軸承游隙，達到規定要求。

3.3.2找正電機與破碎機轉子的同軸度，并用水平儀在電動機兩個軸承的軸頸上、破碎機轉子飛輪上和軸承外座圈上分別找電機轉子和破碎機轉子的水平，然后用連通管復查，用拉線吊重錘的方法復查電機與破碎機中心線的直線度，直至滿足要求為止。

3.3.3減少破碎機轉子與電機聯接中的剛度，即把橡膠板聯軸器的橡膠板拆掉幾塊，使運轉中的變形能被橡膠板及時吸收，減輕轉子軸（破碎機）在軸承中的較勁，進而減少軸承中的附加力和摩擦。

3.3.4正確選用潤滑油，合理確定裝油量。據介紹，采用粘度較小的N68號極壓齒輪油替代原裝N150號中負荷極壓齒輪油，并將裝油量控制（油標油面）在Z下面一個滾柱的中心線以下，即油位高度控制在105mm以下后，重新開車，軸承溫度保持70℃以下。

4　錘式破碎機其他常見故障的排除

參見表1。

表1  錘式破碎機常見故障的排除表

（來源：備件網）