袁振東

　　摘　要：切削液具備良好的冷卻、潤滑、防銹性能和除油、清洗、防腐功能及易稀釋特點。在機械加工時直接加注在刀具和工件的接觸部位，對防止工件燒傷、提高工件表面精度、減小表面粗糙度值、降低廢品率、改善工件及機床的防銹能力、延長刀具和機床的使用壽命有著非常重要的作用。但切削液使用后就含有切削、磨粒，油污等雜質以及受自身的微生物（如細菌、霉菌、藻類等）侵蝕而腐敗，若使用不當或維護不良，就會是切削液過早的變質而失去其性能和作用，造成經濟損失。因此，在加工過程中合理使用和正確維護切削液至關重要。
　　關鍵詞：分類；成分；配制；維護；處理
　　一、切削液的分類及應用特點
　　1、切削液分為油基切削液和水基切削液兩大類。油基切削液的特點是潤滑性能較好，冷卻效果差。慢速切削要求切削液的潤滑性要強，切削速度低于30m/min和微切削量的精密加工及大切削量時使用切削油。當高速切削時，發熱量大，油基切削液的傳熱效果差，會使切削區的溫度過高，導致切削油產生煙霧、起火等現象。
　　2、水基切削液的特點是潤滑性能相對較差，但冷卻效果好，它把油的潤滑性、防銹性與水的極好冷卻性結合起來，因而對于大量熱生產的高速低壓力的金屬切削加工很有效。其優點是好的散熱性；良好的清洗性；用水稀釋使用而帶來的經濟性以及有利于操作者的衛生和安全性?？梢哉f除特別難加工的材料外，它幾乎可以用于所有的輕、中等負荷的切削加工及重負荷加工，還可以用于除螺紋磨削所有磨削加工。
　　二、切削液的成分組成
　　切削液的成分主要由礦物油，脂肪酸，乳化劑，防銹劑，防腐劑，消泡劑、擠壓劑、表面活性劑、胺基醇，殺菌劑等組成。水基切削液組成比例大致為：
　　1、乳化液切削液：礦物油50～80%，脂肪酸0～30%，乳化劑15～25%，防銹劑0～5%，防腐劑<2%，消泡劑<1%。
　　2、半合成切削液：礦物油0～30%，脂肪酸5～30%，極壓機0～20%，表面活性劑0～5%，防銹劑0～10%。
　　3、全合成切削液：表面活性劑0～5%，防銹劑0～10%。
　　三、切削液的選用要求
　　1、一般情況下應先選用水基切削液，因為：（1）從價格上考慮，對一些易加工材料和工件表面