（鐵道車輛資源平臺）

　　軸承套圈鍛造早期是空氣錘、蒸汽錘或者夾板錘等通用鍛壓設備上進行的。五十年代中期開始采用煤氣爐或重油爐加熱坯料，用平鍛工藝或平鍛—輾擴工藝（兩次加熱）。五十年代末，建立了錘—壓力機—擴孔機流水線，即錘上沖孔—擴孔工藝，現在仍有許多軸承廠作為主要的鍛造工藝。

　　在壓力機上鍛造軸承毛坯套圈，除一些小型鍛件能直接鍛造成形外，一般均把壓力機和擴孔機聯起來，組成流水作業或自動生產線，一火鍛成，由壓力機鍛制預成形毛坯，而后經擴孔機輾擴成形，獲得毛坯套圈。這樣可降低壓力機鍛造的要求，充分發揮壓力機的效率和生產能力，同時利用了輾擴工藝的優點，提高毛坯套圈的幾何精度和內在質量，全面提高毛坯套圈的生產水平。

德國瓦格拉（Wagner）公司外圈鍛造生產線

　　六十年代以后，一些國家普遍采用壓力機—擴孔機聯線工藝，一次加熱鍛造外圈、內圈鍛件，或同一型號的內外圈鍛件，工件的傳送由傳送帶進行，形成較先進的生產工藝，使軸承套圈鍛造技術和生產能力大大提高了一步。例如：由德國瓦格拉（Wagner）公司制造用于外圈鍛件生產的深筒雙內錐形鍛件生產線和用于內圈鍛件生產的外錐（梯）形鍛件生產線，是由大型液壓機、輾擴機和雙立柱整徑機組成，該生產線配備了感應加熱爐。

德國Wagner公司內圈鍛造生產線

　　壓力機鍛造套圈的工藝較多，主要有以下幾種：擠壓工藝，擠壓輾擴工藝，套鍛工藝和塔形工藝等。我國大量采用的是擠壓輾擴工藝，對于中、大型以上的毛坯套圈尤其合適。

　　軸承套圈的生產過程中，使用聯線的方式很多。多數中小型套圈，基本都是壓力機和輾擴機組成的生產聯線。對于鐵路軸承的套圈，一般外圈使用空氣錘和輾擴機組成的聯線，部分增加整徑設備。內圈多采用壓力機和輾擴機組成的聯線。從工藝保證產品質量的角度分析，中頻感應加熱爐、壓力機、輾擴機、整徑機組成的聯線是目前Z好的生產方式之一。它能有效的形成鍛件內部流線，鍛合原材料的部分缺陷，形成穩定的內部組織。