賈嘯天

（齊齊哈爾二機床(集團)有限責任公司）

　　我公司生產的XS2010主軸套筒如附圖所示，在滲碳后空冷過程中產生多處開裂，裂紋位于滲碳表面，多數裂紋長且直，與零件的軸線平行；少數裂紋連接后呈不等邊U形，經機械加工磨削至零件公稱尺寸后探傷，仍可見明顯裂紋，致使零件報廢。

主軸套筒示意

　　一、設計要求及初始工藝流程
　　材料：20CrMnTi，熱處理：外圓、φ230J7孔及φ240J7孔S0.9-C58，工藝流程：鍛造→正火→機加→時效→機加（外圓留1.5mm，各配合孔均留1.8mm)→滲碳→機加(粗磨外圓留0.9mm，各配合孔留1.5mm)→淬火精加工完成。

　　由于主軸套筒Z大有效壁厚46.5mm，套筒長度792mm，淬火時孔的冷卻速度遠小于外表面的冷卻速度，而20CrMnTi的淬透性又較低，設計要求的硬度值高達C58，鑒于零件的有效厚度大，機油淬火達不到設計要求。因此，工藝選用鹽水-油的雙液淬火方法，以期達到設計要求。

　　二、滲碳開裂原因分析
　　鑒于雙面銑主軸套筒是我廠龍門銑同類件的典型結構，工藝也屬于典型工藝，我們對滲碳裂紋進行了分析：認為這種裂紋產生的位置、分布、形態及深度大于0.8mm的特征，是屬于常發生在某些滲碳鋼中的。如12CrNi3、20CrMnMo等，經初步分析確定為材料錯。因此對零件取樣，進行化學成分分析（見表1），結果表明，雖然C、Mn、Cr、Ti的含量符合20CrMnTi成分范圍，但含有0.15%Mo、Ni量也超過國家標準。由此，確定主軸套筒開裂原因是材料問題。

　　由于Mo、Ni的同時存在致使滲碳的冷卻性能急劇變壞，在滲碳冷卻過程中，表面首先轉變形成托氏體+碳化物，次表面因過冷奧氏體穩定而未完成轉變，在繼續冷卻的過程中轉變形成馬氏體，從而導致該層的體積膨脹，使表面的拉應力急劇增加。當拉應力超過零件的強度極限時，表面滲碳層開裂。而裂紋的深度由馬氏體層的位置決定，這類裂紋的特點是呈網狀及沿零件的縱向分布。

表1 化學成分分析（質量分數）（%）

　　三、改進后的工藝設計及結果
　　首先對補料的主軸套筒的化學成分進行分析，分析結果表明：主軸套筒的材料與批主軸套筒成份相似。因此，工藝決定參照20CrMnMo制定熱處理工藝。確定采用滲碳后直接淬火＋高溫回火，以解決滲碳后空冷開裂問題。但因增加一次淬火，而且淬火變形遠大于滲碳空冷的變形，我們在滲碳前各配合孔的加工余量增加至240J7、230J7的范圍內。

　　1.滲碳操作過程
　　（1）爐溫升至滲碳溫度后裝入工件，裝爐后立即滴入煤油排氣，在排氣期間，試樣孔始終打開，當爐溫到達滲碳溫度時開始計時，30min后排氣階段結束。

　　（2）放入試樣，關閉試樣孔，調整煤油滴量工藝要求后，開始強滲，90min后，強滲完畢。

　　（3）降低煤油滴量至工藝要求，保溫450min，取枚試樣，檢測層深至工藝層深2.0mm時（60min為擴散至工藝層深的時間調整范圍）進一步調整降低煤油滴量至工藝要求并保溫60min（工藝進行二次擴散的目地：是為了獲得合理的表面碳濃度及濃度梯度）。

　　2.滲碳后冷卻
　　對于滲碳后空冷易于開裂的鋼種，通常采用以下三種方法：

　　（1）滲碳后隨爐冷或在冷卻罐中緩慢冷卻，以保證整個滲層深度內獲得均勻的珠光體組織。

　　（2）滲碳后快速冷卻，使滲碳層得到馬氏體+殘余奧氏體的組織，也能防止開裂。

　　（3）滲碳后較快地冷卻至150～200℃或450～500℃，將工件轉移至650℃爐中進行高溫回火，使之形成珠光體組織亦可防止開裂。

　　我們實際采用第二種方法，即滲碳后快速冷卻。

　　3.結果
　　主軸套筒淬火、回火的加熱設備根據其重量、輪廓尺寸及幾何形狀分別確定為滲碳爐、回火爐。淬火冷卻介質由于Mo、Ni的同時存在，提高了鋼的淬透性。所以，淬火冷卻介質改為鹽水-油的雙液淬火方法效果明顯。至此，主軸套筒滲碳全部工序完成后，我們對其裂紋、硬度及變形情況進行了檢測，結果如下：

　　（1）主軸套筒滲碳的工藝結論
　　主軸套筒是由外協廠家鍛造完成，這是一種非標準滲碳鋼，雖然C、Cr、Mn、Ti的含量為20CrMnTi，因含有0.15%Mo、0.30%Ni致使滲碳后冷卻的工藝性能急劇變壞，采用滲碳后淬火+高溫回火可保證零件的質量。

　　（2）主軸套筒淬火的工藝結論
　　外協廠家鍛制的非標準滲碳鋼，熱處理的工藝關鍵是滲碳及滲碳后的冷卻方法。而淬火工藝的順利實現，則表示這類鋼具有較好的淬火工藝性能。

　　（3）關于淬硬性及淬火變形的工藝結論
　　其一，淬硬性，外協廠家鍛制的非標準滲碳鋼具有較好的淬硬性，200℃回火后硬度可達55～60HRC。達到設計要求，滿足套筒的工作條件，可以直接使用。

　　其二，淬火變形。淬火變形是在主軸套筒回火后的平衡狀態下，使用內孔千分表及游標卡尺測量完成的。滲碳后直接淬火各配合孔膨脹量約0.6mm，第二次淬火各配合孔膨脹量約0.4mm，外徑膨脹量度0.3mm。

　　其三，機械加工外徑、內孔所需的加工余量。主軸套筒機械加工至設計精度要求的加工余量，應由以下三部分，即二次淬火的變形、二次檢測誤差、二次磨削內孔及外徑的精度要求所組成。數值如下：

　　內孔＝0.6mm+0.4mm(淬火變形)+2×0.1mm(測量誤差)+2×0.4mm(工藝磨量)=2.0mm

　　外徑＝0.3mm+0.3mm(淬火變形)+2×0.1mm(測量誤差)+2×0.3mm(工藝磨量)=1.4mm

　　因此，確定套筒機械加工內孔的加工留量應為2.0mm，外徑的加工留量應為0.6mm，二次淬火膨脹量約為0.8mm，所以外徑的真實磨量約為1.2mm以上，足以保證機械加工至設計要求的精度。

　　其四，合理的工藝滲碳層深度。主軸套筒設計要求層深為0.9mm，深度偏差為0.4mm，機械加工外徑、內孔的加工余量是直徑的留量，為滲層深度的一半，所以，熱處理的滲碳層深為1.0mm+0.9mm+0.4mm=1.9+0.4mm。

　　四、結語
　　以上的工藝改進成功完成了主軸套筒的熱處理工序，保證了生產的順利進行，同時也填補了我公司大型滲碳件熱處理工藝的空白。