熱軋干油潤滑系統探析
2018-05-14馬斌 王愛偉
摘 要：潤滑對于機械磨損有很好的抑制作用，文中對熱軋生產線使用的雙線式干油集中潤滑系統進行了優缺點的剖析，并根據現場使用情況對設備進行了對智能式集中潤滑系統的優化升級，進一步抑制了機械零件的磨損進度，提高了機械的工作效率。
關鍵詞：軋鋼設備；潤滑管理；雙線式干油集中潤滑系統；智能式集中潤滑系統
關鍵詞：軋鋼設備；潤滑管理；雙線式干油集中潤滑系統；智能式集中潤滑系統
引言
磨損是機械零件的三種主要破壞形式為磨損、腐燭、斷裂。它們是降低機器效率、準確度甚至使其報廢的一個主要原因[1]。日本有關研究學家對700例設備故障進行調查中發現，因潤滑不良造成的故障有253例，占以36%上。我國對這方面的統計顯示，因潤滑發生的故障達55%-60%[2]，采用合理的潤滑技術可以有效減少磨損，保證機械設備的穩定運行，保證產品質量，延長設備壽命，節能減排。目前在河鋼邯鋼2250熱軋生產線設備干油潤滑主要采用雙線式集中潤滑系統[3]。此種系統在熱軋廠高溫、多粉塵、潮濕、易于與水接觸，廢油廢渣多，在連續作業的苛刻工況環境下應用非常廣泛，具有一定的優勢，但也存在無法彌補的先天缺陷，下面我們對熱軋甘油潤滑系統進行相關方面的探析。
1 雙線式集中潤滑系統分析
雙線潤滑系統如圖1所示，其中雙線式集中脂潤滑系統的過程是：潤滑油泵將潤滑脂泵送到A路管線，A路管線上的分配器由供送的潤滑脂推動，當油管內的壓力達到分配器動作所需的壓力，分配器就可以動作。分配器的動作完成又使供油管A內壓力上升。當A線管道上所有潤滑點輸油完畢之后，A路主管道末端的壓力表達到設定數值并滿足與B路的壓差條件后，PLC設定換向閥進行換向，轉而向B路管道送油，A路管道進行回油。B路輸油過程與A路相同，B路輸油完畢后，控制換向閥換向。系統分為循環模式和連續模式，在循環模式下，根據系統設定的一個周期的時長，A＼B路輸油完畢后等待至該時長設定時間完畢再進入下一循環；在連續工作方式下，不進行等待自動進入下一打油循環。
雙線潤滑系統具有以下優點：
1）送油壓力高、流量大；
2）油脂輸送的距離遠，Z遠可達250多米，潤滑點數也可多達2000個；
3）各點的給油量可方便地通過調節分配器供油活塞的限位螺母來調節，并可進行通過合并分配器出口進行流量調節；
4）一個分配器壞，不影響整個系統工作。
但其缺點也相當明顯，可以分為下面幾個方面：
1）離泵近、背壓低、阻力小的潤滑點首先得到供油，故障點不易發現；
2）分配器是否供油，只能通過觀察分配器上運動指示是否動作來判斷，由于安裝位置不好觀查，檢查很不方便；
3）管路布置必須采用雙線，接頭多、維護量大，漏油點不好排查；
4）因現場工況的影響，特別是高溫烘烤容易使分配器出口油管干油變質堵塞油管，致使用戶點無法得到潤滑；
5）壓差開關故障率高，故障后容易造成管路壓力過高，管路損壞。
由于以上原因，經常會造成軸承及滑動設備在高溫、無潤滑脂的狀態下工作，加劇設備磨損，大大縮短了檢修周期，增加了維修工作量，同時維修費用也大幅增加。特別是定寬機、飛剪此類低轉速、重載、高沖擊、高溫、多塵、連續作業的設備，在缺油情況下劣化相當迅速、事故頻發，雖然定期進行油路的解體式檢查，手動補油等措施，但由于該潤滑系統自身存在無法克服的缺陷，問題一直未能得到根本解決。
2 熱軋干油系統優化改進
根據熱軋廠現場的實際情況對原有設備進行了系統的分類，在保留大部分設備雙線式集中潤滑模式的情況下，對于潤滑要求高的定寬機、飛剪進行了潤滑系統改造。
通過市場調研，發現智能潤滑技術可以有效提高設備的功能精度管理，使設備潤滑成為可視潤滑。
典型的智能式干油集中潤滑系統由電動干油泵、加油泵、過濾器、分配器、控制柜、管路附件組成，采用一對一的電磁換向閥對應潤滑點的控制方式。管路布置和工作原理簡單，故障判斷簡單，通過PLC的數據反饋，可以實時監控供油狀況，缺點是分配器體積較大維護量大。
該系統的突出特點是將傳統的集中潤滑與現代高新技術相結合，采用PLC對系統進行自動控制。并可實現計算機遠程監控?？刂乒裰械腜LC是該系統的核心，它控制系統實現：按設定的循環間隔時間，啟動系統，各電磁換向閥依次得電動作，逐點給油。通過設定各電磁換向閥得電時間，控制各點給油量。電磁換向閥得電時，流量傳感器檢測油流信號并反饋，通過指示燈或在監控電腦畫面上顯示。系統高、低壓、油位低自動保護及報警。系統運行和故障記錄功能。系統適用于上百個給油點的大型機械設備或生產線的集中潤滑。
智能集中潤滑系統的使用，改變了傳統的設備管理模式，該系統可使設備管理者時刻了解現場設備一手資料，被動檢修為主動預防。但是系統的改進只是工具及手段的提升，設備維護工作的重點仍是管理理念和員工責任心的提升。
3 結論
我們通過對熱軋干油系統進行優化改進，實踐證明了這種改進措施將低了設備的磨損，大大延長了檢修周期，減少了維修工作量，同時維修費用也大大大降低。
參考文獻
[1]敖紅霞，駱達偉，高勇智能集中潤滑系統在起重機上的應用[J]，浙江冶金，2006（2）：43-45.
[2]中國機械工程學會摩擦學學會。潤滑工程[M]，北京：機械工業出版社，1986.
[3]洪建榮，典型干油集中潤滑系統分析及維護[J]，南方金屬，2006（150）50-53.
磨損是機械零件的三種主要破壞形式為磨損、腐燭、斷裂。它們是降低機器效率、準確度甚至使其報廢的一個主要原因[1]。日本有關研究學家對700例設備故障進行調查中發現，因潤滑不良造成的故障有253例，占以36%上。我國對這方面的統計顯示，因潤滑發生的故障達55%-60%[2]，采用合理的潤滑技術可以有效減少磨損，保證機械設備的穩定運行，保證產品質量，延長設備壽命，節能減排。目前在河鋼邯鋼2250熱軋生產線設備干油潤滑主要采用雙線式集中潤滑系統[3]。此種系統在熱軋廠高溫、多粉塵、潮濕、易于與水接觸，廢油廢渣多，在連續作業的苛刻工況環境下應用非常廣泛，具有一定的優勢，但也存在無法彌補的先天缺陷，下面我們對熱軋甘油潤滑系統進行相關方面的探析。
1 雙線式集中潤滑系統分析
雙線潤滑系統如圖1所示，其中雙線式集中脂潤滑系統的過程是：潤滑油泵將潤滑脂泵送到A路管線，A路管線上的分配器由供送的潤滑脂推動，當油管內的壓力達到分配器動作所需的壓力，分配器就可以動作。分配器的動作完成又使供油管A內壓力上升。當A線管道上所有潤滑點輸油完畢之后，A路主管道末端的壓力表達到設定數值并滿足與B路的壓差條件后，PLC設定換向閥進行換向，轉而向B路管道送油，A路管道進行回油。B路輸油過程與A路相同，B路輸油完畢后，控制換向閥換向。系統分為循環模式和連續模式，在循環模式下，根據系統設定的一個周期的時長，A＼B路輸油完畢后等待至該時長設定時間完畢再進入下一循環；在連續工作方式下，不進行等待自動進入下一打油循環。
雙線潤滑系統具有以下優點：
1）送油壓力高、流量大；
2）油脂輸送的距離遠，Z遠可達250多米，潤滑點數也可多達2000個；
3）各點的給油量可方便地通過調節分配器供油活塞的限位螺母來調節，并可進行通過合并分配器出口進行流量調節；
4）一個分配器壞，不影響整個系統工作。
但其缺點也相當明顯，可以分為下面幾個方面：
1）離泵近、背壓低、阻力小的潤滑點首先得到供油，故障點不易發現；
2）分配器是否供油，只能通過觀察分配器上運動指示是否動作來判斷，由于安裝位置不好觀查，檢查很不方便；
3）管路布置必須采用雙線，接頭多、維護量大，漏油點不好排查；
4）因現場工況的影響，特別是高溫烘烤容易使分配器出口油管干油變質堵塞油管，致使用戶點無法得到潤滑；
5）壓差開關故障率高，故障后容易造成管路壓力過高，管路損壞。
由于以上原因，經常會造成軸承及滑動設備在高溫、無潤滑脂的狀態下工作，加劇設備磨損，大大縮短了檢修周期，增加了維修工作量，同時維修費用也大幅增加。特別是定寬機、飛剪此類低轉速、重載、高沖擊、高溫、多塵、連續作業的設備，在缺油情況下劣化相當迅速、事故頻發，雖然定期進行油路的解體式檢查，手動補油等措施，但由于該潤滑系統自身存在無法克服的缺陷，問題一直未能得到根本解決。
2 熱軋干油系統優化改進
根據熱軋廠現場的實際情況對原有設備進行了系統的分類，在保留大部分設備雙線式集中潤滑模式的情況下，對于潤滑要求高的定寬機、飛剪進行了潤滑系統改造。
通過市場調研，發現智能潤滑技術可以有效提高設備的功能精度管理，使設備潤滑成為可視潤滑。
典型的智能式干油集中潤滑系統由電動干油泵、加油泵、過濾器、分配器、控制柜、管路附件組成，采用一對一的電磁換向閥對應潤滑點的控制方式。管路布置和工作原理簡單，故障判斷簡單，通過PLC的數據反饋，可以實時監控供油狀況，缺點是分配器體積較大維護量大。
該系統的突出特點是將傳統的集中潤滑與現代高新技術相結合，采用PLC對系統進行自動控制。并可實現計算機遠程監控?？刂乒裰械腜LC是該系統的核心，它控制系統實現：按設定的循環間隔時間，啟動系統，各電磁換向閥依次得電動作，逐點給油。通過設定各電磁換向閥得電時間，控制各點給油量。電磁換向閥得電時，流量傳感器檢測油流信號并反饋，通過指示燈或在監控電腦畫面上顯示。系統高、低壓、油位低自動保護及報警。系統運行和故障記錄功能。系統適用于上百個給油點的大型機械設備或生產線的集中潤滑。
智能集中潤滑系統的使用，改變了傳統的設備管理模式，該系統可使設備管理者時刻了解現場設備一手資料，被動檢修為主動預防。但是系統的改進只是工具及手段的提升，設備維護工作的重點仍是管理理念和員工責任心的提升。
3 結論
我們通過對熱軋干油系統進行優化改進，實踐證明了這種改進措施將低了設備的磨損，大大延長了檢修周期，減少了維修工作量，同時維修費用也大大大降低。
參考文獻
[1]敖紅霞，駱達偉，高勇智能集中潤滑系統在起重機上的應用[J]，浙江冶金，2006（2）：43-45.
[2]中國機械工程學會摩擦學學會。潤滑工程[M]，北京：機械工業出版社，1986.
[3]洪建榮，典型干油集中潤滑系統分析及維護[J]，南方金屬，2006（150）50-53.
來源：《中國科技博覽》2017年48期
